5S 6S 现场管理 5S 6S

　　单元生产方式(cell-production)脱胎于前苏联50年代中期由斯·帕·米特洛凡诺夫提出的成组技术（Group Technology），欧美早在20世纪50年代末期就开始研究，60年代开始应用推行。日本上世纪80年代开始这方面的研究，但当时实际生产中运用的不多，直至日本早川先生创造性地在SONY大范围的成功运用，局面才得以改观。紧随其后， NEC、欧姆龙、佳龙、松下等纷纷导入单元生产方式，来因应多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态，单元生产方式成为日本主流厂商竞相采用的先进生产方式。在我国，1966年大连机床厂，中国纺织公司就开始实施成组制造技术，“十年动乱”期间暂停下来。1977年原“一机部”提出了推广成组技术的十年规划，长春一汽等企业纷纷响应。随着外资厂进驻，我国上世纪九十年代中后期陆续出现了单元生产方式的应用。有人说20世纪是大量生产、大量消费的时代，21世纪则是少量生产、多样化消费的时代。传统的流水线生产方式需要大规模投入，适合大规模生产，而单元生产方式灵活机动，适合多样化生产。国际工程协会曾预言，未来将有70%的企业实行单元生产方式。单元生产方式将成为制造业的主流生产方式之一。

5S的起源

　　1．5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。　　

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　2．5S的发展　　

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。　　

　　根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。

5S的含义

　　5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

　　■整理

　　就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

　　△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

　　△5S管理是为了改善企业的体质

　　△整理也是为了改善企业的体质

　　■整顿

　　就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

　　△能迅速取出

　　△能立即使用

　　△处于能节约的状态

　　■清扫

　　将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，

　　清扫的对象：

　　△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

　　△机器、工具、测量用具等

　　■清洁

　　将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

　　■修养

　　对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

　　△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

　　△养成良好的5S管理的习惯

　　5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

5S的说明书

　　1．5S的性能　　

　　5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用 ，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。

　　主要成分整理整顿清扫清洁修养　　

　　一个企业，如何让它不下滑，必须要有一个支撑点，而这个支撑点称为止动力，另外一种力量叫拉力，如何让一个企业能逐步地向前进，后面应有一种止动力，而前面必须有一种拉力，这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力，又如何最有效地运用这种拉力，是这个企业管理中的最重要的一个基础要素，5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”，提高免疫力。它的主要作用有下列６种：

　　2．5S的主要功用

　　(1)　让客户留下深刻的印象；

　　(2)　节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；

　　(3)　缩短交货期；

　　(4)　可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；

　　(5)　可以推进标准化的建立；

　　(6)　通过5S可以极大地提高全体员工的士气。

5S基础（5s base）

　　作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处：

　　Q(quality：品质)、C(cost：成本)

　　D(delivery：交期)、S(service：服务)

　　T(technology：技术)、M(management：管理)

　　Q(quality)品质品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。　　

　　C(cost)成本随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。　　

　　D(delivery)交货的期限，简称为交期为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。　　

　　S(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。　　

　　T(technology)简称技术未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5S通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

　　M(management)管理管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

6S

6S是在5S的基础上增加安全(Safty)这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护，安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此，笔者其位置提升到“规范”之前，成为一个行动要素，而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。相比流行的6S提法，有时仅强调“安全意识”，与“素养”并列，并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。

6s精要（6s compendium）

背　景

　　约与TQC同时,在日本企业还流行一种简称为“5S”的活动。与TQC，JIT等相比较，5S的概念比较通俗简单，世界其它地区企业对它的广泛重视也比较晚。早期5S并没有特别明确或权威的内容规范，不同国家、地区在用语和含义上，也不是很统一，但近十年左右，5S却越来越被世界范围优秀企业广泛认同和采纳，并且延伸出6S等提法（通常为“安全”，也还有增加更多S的）。在中国台湾和香港等地区，有人将5S用语表达为“常组织，常整顿，常清洁，常规范，常自律”，并简称为“五常法”，也是一种很有特色的诠释。

　　管理概念或方法，有其特定的环境或范围，过于拓展和泛化，难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在，是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看，正确理解5S，应当围绕着工作现场管理这个明确的主题，也只有围绕这个主题，才真正显示出其精要性、操作性，而不是一些空泛或随意的口号。

字面含义

　　5S在英文和中文中的表达都不很统一，表一罗列了一些常见5S/6S用语。从比较公认的操作、实施方法看，表一所推荐的中文用语比较准确地阐明了各要素的操作性要点和它们之间的区别。

要素精解

　　这里综合常见的资料，加上管理实践经验和认识，特别是对日本企业文化的一些理解，总结了一套系统、简明的6S诠释方案。这套方案对各要素的名称进行了仔细斟酌，并强调其操作性和相互关联。